檢測軸承成品外徑D時，以兩個固定點來支承軸承的外徑，將軸承的端面靠在儀器工作臺上進行測量。工作臺可以是水平的，也可以是傾斜的。在測量中如兩種放置方法所測量的結果不同時，以在水平位置測量的結果為準。

外徑的測量采用兩點法，在同一徑向平面內，外圈在儀器上旋轉一周以上，測量單一徑向平面內最大及最小單一外徑，從而求出單一平面平均外徑的偏差△Dmp，及單一平面外徑的變動量VDp。若對若干個徑向平面（通常是在軸承兩端，測量支點至端面的距離，一般應大于倒角公稱尺寸的兩倍）進行測量時，可得出平均外徑變動量VDmp?！鱀mp、VDp和VDmp都必須符合規定，其中有一個數值超差，就視為這套軸承是不合格的。

對精密軸承外徑的檢測，除采用高精度的指示儀表外，目前已逐步使用摩擦輪帶動套圈達到自動或半自動回轉的檢測方式，以減少由于人工回轉不均而造成的誤差。對于微型軸承，可在萬能測量儀上檢測。

對于特殊結構和特殊用途的軸承，例如對薄壁軸承外徑的檢查，如果使用一般的機械探頭，將使套圈產生變形，造成測量結果不準確。此時，可用氣動量儀，以多噴嘴氣動環規來測量它的單一平面平均外徑偏差△Dmp。

一般軸承，可在裝配前單獨檢測外圈的外徑。但對帶密封圈、防塵蓋和帶彈簧鎖圈以及最后一個鋼球需將外圈壓變形后放人的軸承，則必須在裝配以后檢查外徑，以防因外圈變形而造成外徑幾何形狀和極限尺寸超差。

對于無外圈軸承的滾動體總體外徑Ew。的測量，可以利用環規，套在滾動體外徑上，按徑向游隙的簡易測量方法，換算得出Ew，原理如圖3-8所示。E.也可以用環規過端和止端進行功能性檢驗。

軸承成品內徑d的檢測原則與外徑檢測基本相同，內孔尺寸和形位公差的確定，與測量外徑時的確定方法相似。

由于內徑的測量受空間位置的限制，很多軸承采用機械式測量儀表，不能直接進入測量位置，因此需經過杠桿傳動進行測量。有些微型軸承，由于內孔很小，多采用氣動量儀測量，有的采用帶錐度的心軸進行測量。這種心軸的錐度很小，其有效尺寸段的小頭和大頭直徑分別等于被測軸承內徑的下差和上差，軸承內孔是否在心軸有效尺寸段內，即可確定內徑的尺寸是否合格。但是這種方法不能反映出內孔的形位公差，同時在大量生產中，心軸很容易磨損而產生測量誤差。此外，還有用極限塞規來測量微型軸承內徑，由于被測軸承內徑的極限尺寸相差很少，這就增加了極限塞規的制造難度。對于批量很小的微型軸承，其內徑也可在萬能測量儀、光學反射比長儀或帶有測量內孔附件的萬用工具顯微鏡上測量。

在測量精密軸承的內徑等項目時，要注意儀器的靈敏度和準確性，而且應配置相應刻度值的測量表頭，一般采用0.0002mm~0.0005mm的刻度值為宜。

對于沒有內圈的圓柱滾子軸承、滾針軸承等的滾動體總體內徑F。的檢測，可以用標準內圈按照徑向游隙的測量簡易方法換算得出，也可以用錐度心軸進行檢測，或者用過端和止端塞規進行功能性檢驗。

圓錐孔直徑和圓錐角的檢查方法，與圓錐滾子軸承外圈滾道直徑和角度的檢查方法相同，是在D712、D713等儀器上，用專用內徑標準件進行比較測量。由于圓錐孔中心線與測量基準端面的垂直度的影響，在測量內孔圓錐角時，要把軸承內圈旋轉一周以上，上側指示表所讀得的最大值和最小值的代數和，即為內孔圓錐角2α的實際偏差。

軸承成品套圈寬度B、C，一般是使用高度儀器，如G903、G904、G905等，用量塊對表進行比較測量。如果生產過程中軸承的套圈寬度能夠得到保證，在裝成成品后，對軸承寬度尺寸，一般是采用抽檢的辦法，并同時檢測其寬度變動量VBs、VCs。。在檢查外圈時，要盡可能使內圈懸空，同時被檢套圈的基準面要用三點等分支承。當然，也可用平面支承，但當這兩種測量方法的結果不一致時，應以三點支承為準。

圓錐滾子軸承寬度的Ts、、Ti。、T2s.的檢測方法如圖3-9所示。為了防止在檢測時外圈傾斜造成外圈、滾子之間接觸不良，應用輔具壓住外圈并在檢測前先將軸承旋轉。

中、小型角接觸球軸承的端面凸出量，可在M586儀器上進行檢測，采用與標準件相比較的方法，如圖3-10所示。其測量步驟是：將被測軸承放在儀器的外圈或內圈支座上，軸向載荷通過鋼球與壓板相連，從套圈的上側進行中心加載，套圈下側通過圓盤或三叉形托盤、鋼球、連桿與測量表相連，實現中心位移測量。測量表的零位由凸出量標準件效準，標準件為一兩端面平行的實體圓環，其內、外徑與軸承內、外徑相同，寬度等于軸承內圈或外圈寬度。圖3-

10a）為內圈非基準端面（窄端面）對外圈基準端面（寬端面）凸出量的測量示意圖，圖3-10b）為外圈非基準端面（窄端面）對內圈基準端面（寬端面）凸出量的測量示意圖。檢測軸承套圈端面凸出量時，先將凸出量標準件放在儀器上，施加相同的軸向載荷壓緊標準件，將指示表調整至零位，然后取下標準件，放上被測軸承，施加軸向載荷進行端面凸出量的檢測。